Selbst grundsoliden Unternehmen können im Rahmen der Finanzkrise schwierige Zeiten bevorstehen. Einerseits lässt die Nachfrage nach Konsum- und Investitionsgütern nach, auf der anderen Seite können die Firmen nur noch beschränkt auf Fremdkapital zugreifen. Daher sind zurzeit vor allem kurzfristige Maßnahmen gefragt, um die Kosten zu senken und den Cash-Flow zu verbessern. Das gilt für alle Unternehmensbereiche – auch für die innerbetriebliche Logistik. Gleichzeitig dürfen hier die entsprechenden Kostensenkungsmaßnahmen weder große Investitionen beanspruchen noch die Servicequalität beeinträchtigen. Intelligente Systeme können hier helfen, die vorhandenen Ressourcen noch effizienter zu nutzen (s. Infokasten). Doch wie lassen sich derartige Verbesserungspotenziale identifizieren? Nicht immer sind diese auf den ersten Blick ersichtlich. Und oftmals verlangen entsprechende Maßnahmen in der Intralogistik hohe Investitionen – beispielsweise durch Anschaffung neuer Lager- und Fördertechnik. Dabei lässt sich durch intelligente Steuerung der Prozesse die Effektivität im Logistikzentrum steigern und die Kosten schnell senken: Von der Zusammenfassung von Aufträgen zu Auftragsserien über die Belegung von Lagerplätzen und die Gestaltung innerbetrieblicher Materialflüsse bis hin zur Auswahl des Verpackungssortiments ergeben sich hier oft erhebliche Optimierungsmöglichkeiten.
Im Rahmen einer Potenzialanalyse lassen sich derartige Verbesserungspotenziale aufdecken. In einem ersten Schritt werden unterschiedliche Informationen erfasst. Wichtig sind vor allem Angaben zu Auftrags- und Bestelldaten, Artikelstammdaten, das Lagerlayout sowie Nachschubbewegungen und Bestandsabzug. Diese Informationen sind bei den meisten Unternehmen bereits in der einen oder anderen Form vorhanden, etwa im ERP- oder Lagerverwaltungssystem. Nach der Validierung lässt sich anhand einer Datenanalyse der Ist-Zustand der Intralogistik abbilden. Dabei können Prozessabläufe und Abhängigkeiten im Lager deutlich dargestellt werden. Spezielle Kennzahlen, beispielsweise Durchlaufzeiten oder Kommissionierkosten, geben einen ersten Hinweis darauf, wo in welchen Bereichen Optimierungspotenzial steckt. Mithilfe spezieller Software-Lösungen lassen sie optimierte Szenarien simulieren und die entsprechenden Potenziale genau quantifizieren.
Kapazitäten richtig auslasten
Prinzipiell bestehen die Abläufe in jedem Logistikzentrum aus sehr vielen elementaren Prozessen, in denen es typische, in vielen Unternehmen vorhandene Verbesserungsmöglichkeiten gibt. Aufgrund der Erfahrung aus zahlreichen Intralogistik-Projekten lassen sich diese Potenziale mit der Zeit zielgenauer identifizieren. Erfahrene Experten, die sowohl über die notwendigen Software-Tools verfügen als auch die entsprechende Projekterfahrung mitbringen, sind daher ein entscheidender Faktor.
Ein erster Ansatzpunkt zur Optimierung findet sich in der Regel oft schon beim Auftragseingang. Hier kann man bereits dafür sorgen, dass die bestehenden Kapazitäten optimal ausgelastet werden. Ausgangspunkt bildet die Gruppierung der eingehenden Aufträge zu Auftragsbatches. So lässt sich beispielsweise eine bestimmte Anzahl an Kundenaufträgen basierend auf ähnlichen Artikel- und Auftragsstrukturen zusammenfassen und zu neuen, höher ausgelasteten Kommissionieraufträgen bündeln. Kürzere Kommissionierwege und erhöhte Produktivität sind die unmittelbare Folge. So muss beispielsweise der Mitarbeiter in der Kommissionierung für drei Aufträge nicht drei Mal in eine Gasse laufen, sondern kann durch optimierte Batchbildung alle Artikel bereits beim ersten Gang picken. Auch eine weitere Form der Auftragsbearbeitung bringt oft hohe Effizienzsteigerungen: die Minimierung von Sendungssplits. Viele Unternehmen lagern ihre Artikel in unterschiedlichen Distributionszentren. Um Versandkosten möglichst gering zu halten und dem Endkunden dennoch komplette Aufträge zu liefern, müssen Sendungssplits vermieden werden. Diese können beispielsweise entstehen, wenn auf mehrere Logistikstandorte verteilte Bestände für einen Kundenauftrag kommissioniert und mit internen Transporten zusammengeführt werden müssen. Hier gilt es, die optimale Verteilung der Aufträge auf einzelne Distributionszentren so zu berechnen, dass Auftragsteilungen auf ein Minimum reduziert werden. Außerdem sollten Orderpositionen so in den einzelnen Distributionszentren platziert werden, dass Auftragsteilungen und Transporte zwischen unterschiedlichen Standorten auf ein Minimum sinken. Weitere Potenziale finden sich vor allem in der Kommissionierung. Ein möglicher Ansatzpunkt ist hier, die Produkte bestmöglich anzuordnen.
Potenziale in der Kommissionierung
So sollten an den einzelnen Pick-Stationen die am häufigsten bestellten Artikel möglichst griffgünstig gelagert werden. Der Hintergedanke: Was man oft braucht, sollte möglichst nahe platziert sein, um Kommissionierzeit sowie -wege und damit auch Kosten zu sparen.
Viele Unternehmen berechnen die Bestückung ihrer Kommissionierbereiche allerdings manuell oder auf Basis einfacher Tools wie MS-Excel. Ein enormer Aufwand und ein immer nur suboptimales Ergebnis sind in der Regel die Folge, da bei der Belegung zahlreiche Nebenbedingungen und Restriktionen wie Fachgrößen, Regallasten oder Brandschutzvorschriften beachtet werden müssen. Zudem sollten zum Beispiel ähnlich aussehende Artikel nicht nebeneinander liegen, da dies häufig zu Pickfehlern führen kann. Spezielle Software-Lösungen für die kostenoptimierte Bestückung der Kommissionierstationen berechnen durch Simulation aller möglichen Varianten nicht nur die Zuordnung eines Produktes entweder zum Schnell-, Mittel- oder Langsamdreher-Bereich, sondern auch die Position innerhalb einer Station und erzielen außerdem eine gleichmäßige Auslastung der verschiedenen Stationen. Berücksichtigt werden dabei sowohl Pick- als auch Nachschubkosten sowie Kosten für eine eventuelle Umlagerung. Auch unterschiedliche Absatzszenarien mit unterschiedlichen Auftragsdaten lassen sich dabei durchrechnen. In den meisten Fällen ist zudem eine einmalige Berechnung nicht ausreichend, da sich die Rahmenbedingungen für die Bestückung des Kommissionierbereichs ständig ändern. Hier ist es sinnvoll, eine regelmäßige, dynamische Reorganisation vorzunehmen. Ändert sich etwa das Produktportfolio oder die Auftragsstruktur – beispielsweise durch die Aufnahme von Saisonartikeln oder Marketingkampagnen, die spezielle Produktgruppen fokussieren – kann für jede Situation die optimale Belegung berechnet werden. In der Regel können bei einem herkömmlich gesteuerten Lagerlayout die Pickkosten um 15 bis 25 Prozent reduziert werden. Die Ergebnisse der Berechungen werden in einer so genannten Pick Map dargestellt. Diese visualisiert jede Pickstation und zeigt an, welches Produkt in welchen Behälter kommt. Verbesserungspotenzial ist auch durch eine Verdichtung in den Kommissionierstationen zu erreichen. Die Idee dahinter: Selten angesprochene Artikel mit kleinen Mengen werden in kleinen Fächern mit geringerem Volumen und entsprechend geringerer Reichweite platziert oder können zusammen in Mischfächern gelagert werden. Auf diese Weise wird in den Kommissionierstationen zusätzliche Lagerfläche frei und mehrere Artikel können aufgenommen werden. Des Weiteren führt die Verdichtung zu kürzeren Kommissionierwegen und dadurch zu einer Erhöhung der Pickdichte, was vor allem bei einem großen Artikelsortiment mit mehreren hunderttausend Produkten große Vorteile bringen kann.An erster Stelle steht bei der Umsetzung derartiger Verdichtungsaktionen die Identifikation geeigneter Fächer und Artikel – auch hier unterstützen intelligente Software-Lösungen. Im Anschluss muss die entsprechende Umlagerung und Verdichtung und eventuell die Einrichtung mehrerer kleiner Fächer erfolgen. Ergebnisse aus der Praxis zeigen, dass in der Regel 15 bis 25 Prozent der Fächer verdichtet und dadurch die Pickleistungen um fünf bis zehn Prozent erhöht werden können. Neben den genannten Beispielen gibt es noch zahlreiche weitere Möglichkeiten zur Prozessverbesserung. Die Erfahrung zeigt, dass diese in vielen Distributionszentren noch nicht erkannt wurden und sich die Verantwortlichen über derartige Möglichkeiten oftmals nicht bewusst sind. Für die Unternehmen gibt es daher viele Ansatzpunkte, mit einfachen Mitteln ihre Intralogistik zu optimieren. Entsprechende Software-Lösungen – beispielsweise ORion-PI von Axxom Software – ermöglichen jedem Distributionszentrum ganz individuell die Analyse, Berechnung und Aktivierung verborgener Potenziale. Möglich wird dies durch den Einsatz innovativer mathematischer Verfahren und Optimierungsalgorithmen. Sie ermöglichen nicht nur die realistische Abbildung komplexer Prozesse; sie erlauben zudem die Berechnung des jeweils optimalen umsetzbaren Distributionsszenarios – und das unter Berücksichtigung aller relevanten, unternehmensspezifischen Faktoren und Restriktionen.
• more@click-Code: PA029301
