Produktionszyklen werden immer kürzer, Unternehmen müssen sich immer schneller auf wechselnde Nachfrage einstellen. Die Flexibilisierung der Produktion – einhergehend mit einer oftmaligen Verschlankung durch Outsourcing – erhöht die Anforderung an ein durchdachtes Instandhaltungskonzept. Dies führt dazu, dass der Instandhaltung im Unternehmen ein neuer Stellenwert zugewiesen wird: Instandhaltung wird zu einer Managementaufgabe, die derzeit in Europa bereits 1.500 Milliarden Euro verschlingt (Forum Vision Instandhaltung e.V.). Um die neuen Anforderungen zu erfüllen, ist die Instandhaltung darauf angewiesen, in großem Maße Daten zu verarbeiten und auszuwerten, ohne die eigentliche Tätigkeit der Instandhaltung in den Hintergrund zu stellen. Dabei kann es folglich nicht darum gehen, immer größere und unbrauchbarere Datenfriedhöfe anzulegen. Vielmehr müssen vorhandene Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssysteme (IPS-Systeme) intelligenter und effizienter werden.
Ein kritischer Erfolgsfaktor bei dieser Gestaltung ist die sinnvolle Erfassung anfallender Informationen und die verwertbare Weiterverarbeitung. Ein großer Informationspool ist zweifelsfrei die Inspektion, Wartung sowie die geplanten Instandsetzungstätigkeiten, die in einer vorausschauenden Anlagenbetreuung eine besondere Bedeutung einnimmt. Gerade die vielen (oft kleinen) Hinweise über den Anlagenzustand sind entscheidend für die Planung und Durchführung eventuell anfallender zielgerichteter Optimierungstätigkeiten, die letztlich die Verfügbarkeit der Produktion sichern und somit die Flexibilität im Umfeld eines verschärften Just-in-time-Wettbewerbs durch die Vermeidung von Produktionsausfällen erhöht. Da von dem Instandhaltungspersonal und insbesondere von Mitarbeitern der Produktion keinesfalls erwartet werden kann, dass alle instandhaltungsrelevanten Informationen manuell in ein IPS-System eingepflegt werden, muss eine automatische Erfassung garantiert werden. Mithilfe der RFID-(Radio Frequency Identification)-Technik, gekoppelt mit intelligenten und kleinen mobilen Datenerfassungsgeräten kann diese Herausforderung angegangen werden.
Dokumentation von kleinen Tätigkeiten
Der Fokus der Unterstützung liegt dabei in der Handhabung kleiner und häufig wiederkehrender Tätigkeiten wie beispielsweise Rundgängen und Kontrolltätigkeiten des Produktionspersonals. Deren Dokumentationsaufwand steht in einem sehr ungünstigen Verhältnis zur eigentlichen Durchführung der Kontrolltätigkeit selbst (Instandhaltungsnebenzeitdysfunktionalität). Mit kleinen RFID-Lese- und Datenverarbeitungseinheiten wird der Dokumentationsprozess dieser Rundgangs- und Inspektionstätigkeiten auf ein Minimum reduziert. Dabei erstellt das IPS-System als übergeordnetes Planungssystem entsprechende Routenpläne bzw. Aufträge für die durchzuführenden Tätigkeiten, die auf die mobile RFID-Leseeinheit übertragen werden. Der Einsatz dieses kleinen mobilen Endgerätes dient dabei der Schnittstelle Mensch und Maschine und sichert die Informationsübermittlung. Eine Autoidentifikation mithilfe der RFID-Technik vereinfacht die Informationsübermittlung, da der jeweils konkrete Ort als Träger der Information automatisiert erfasst werden kann. Darüber hinaus ermöglicht die Autoidentifikation und Zuweisung von technischen Betriebsmitteln eine Verwaltung und Steuerung prüfpflichtiger Tätigkeiten. Der Instandhalter oder Produktionsmitarbeiter scannt bei seiner Tätigkeitsdurchführung einen RFID-Tag, der an der jeweiligen Inspektionsstelle angebracht ist, ein und quittiert seine Tätigkeit über die Auswahl zweier Knöpfe auf dem mobilen Datenverarbeitungsgerät. Dabei steht jeweils ein Knopf für die Signalisierung des Zustandes „ok“ und „nicht ok“. Bei Auswahl des ersten Zustandes wird im übergeordneten IPS-System nach Synchronisierung der Daten automatisch der entsprechende Vorgang als erledigt abgeschlossen. Im zweiten Fall („nicht ok“) kann ein hinterlegter Schritt erfolgen, der beispielsweise eine Meldung mit Folgeaktivität auslöst. Aufgrund dieser einfachen Systematik kann nun der Informationskreislauf auch für kleine Tätigkeiten geschlossen werden und dem Controlling eine umfassende Dokumentation zur Steuerung der Instandhaltung zur Verfügung gestellt werden.
GAB entwickelte eine mobile Datenerfassung innerhalb der Inspektions- und Wartungsrunden sowie der geplanten und ungeplanten Instandsetzungsaktivitäten.
Geschlossener Informationskreislauf
Dadurch wird erstmals der Informationskreislauf der Instandhaltung systemisch effektiv geschlossen und manuelle Eingaben an einem IPS-System entfallen nahezu vollständig. Weitere Anwendungsbereiche sind dabei:
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- Tätigkeiten, Personal- und Materialaufwand werden nachvollziehbar und direkt am Ort des Entstehens automatisch an das IPS-System zurückgemeldet.
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- Qualifizierte Inspektionsergebnisse und Messwerte können durch die Verwendung von standardisierten Schadensbildern erfasst werden und den Standardauswertungen zur Optimierung und Schwachstellenanalyse zur Verfügung gestellt werden.
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- Tatsächliche Bearbeitungszeiten können aufgezeichnet und zur Anpassung der Planzeiten und Optimierung des Ressourceneinsatzes verwendet werden.
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- Störmeldungen mit einer genauen Ortsidentifikation durch Barcode oder RFID-Technik werden direkt und ohne Zusatzeingaben an das IPS-System übermittelt und einem weiterführenden Planungsprozess zur Verfügung gestellt.
Die Integration einer solchen mobilen Instandhaltungsanwendung stellt weniger eine technische Herausforderung dar.
Mensch als Mittelpunkt
Vielmehr ist ein umfassender Change-Management-Prozess notwendig, um die Veränderungen im Umgang mit Informationen und den Systemen zur Erfassung von Daten bewusst zu machen und vorrangig den Menschen in diesen Veränderungsprozess zu integrieren. Gerade die Mitarbeiter aus Produktion und Instandhaltung tragen entscheidend zum Erfolg eines Projektes zur Einführung einer mobilen Instandhaltung bei.
Deshalb ist ein Modell gefordert, das den Instandhalter in den Mittelpunkt des Geschehens rückt. Dabei geht es nicht um eine neue Theorie oder einen neuen Ansatz, vielmehr um ein pragmatisches Modell. Im Rahmen der verschiedenen Projekte wurde dazu der CPC-Ansatz (Closed Project Collaboration) weiterentwickelt, mit dessen Hilfe die verschiedenen Erfolgsfaktoren einer Einführung von Anwendungssystemen berücksichtigt werden. Der Erfolg hängt am Spannungsverhältnis von Strategien, Strukturen und Prozessen, Systemen (wie einer mobilen Instandhaltung) und eben dem Menschen selbst ab. Ziel der CPC-Methode ist es, dieses Spannungsverhältnis den beteiligten Personen bewusst zu machen und sie somit direkt in den Veränderungsprozess zu integrieren. In der alltäglichen Praxis bedeutet dies ganz pragmatisch: Das Projektmanagement und die Unternehmensleitung muss zunächst ein volles strategisches Bekenntnis der zukünftigen Ausrichtung der Instandhaltung erwirken und dies an die Mitarbeiter kommunizieren. Gleichzeitig müssen die strategischen Vorgaben mit der Organisationsstruktur und den Prozessen in der Instandhaltung und Produktion sowie der mobilen Instandhaltungsanwendung abgestimmt werden. Bei diesen simultan ablaufenden Abstimmungsprozessen sind in unterschiedlichen Projektgruppen die Instandhalter mit einzubeziehen. So werden über Gesprächsrundenkonzepte Zielsetzungen transparent an die Basis transportiert, Einwände und Anregungen der Mitarbeiter berücksichtigt und Ängste sowie Befürchtungen abgebaut. Eine mobile Instandhaltung ist sicherlich nicht neu, allerdings hängt der Erfolg entscheidend von der Praxistauglichkeit ab. So wurden bei der Entwicklung eines IPS-Systems konkrete praktische Anforderungsprofile integriert, um eine hohe Akzeptanz bei den Beteiligten zu schaffen. Aufgrund einer Vielzahl von Implementierungen in unterschiedlichen Branchen konnten weitere Empfehlungen aufgenommen und eine hohe Marktreife erzielt werden. Mit der nahtlosen Einbindung in die SAP-Systemarchitektur auf Basis der mobilen Infrastruktur sowie einer plattformunabhängigen Middleware für andere Anbieter von IPS-Systemen wurde darüber hinaus eine systemische Unabhängigkeit geschaffen.
Dieser Beitrag als PDF und weiterführende Informationen (ähnliche Beiträge, technische Daten, Direktlinks zum Hersteller etc.) sind online verfügbar auf www.PuA24.net
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